干熄焦装置因其生产的特殊性，炉内耐火材料需要周期性检修维护以维持生产。因正常生产时无法观测到炉内结构损坏情况，传统的方法是按照行业经验，到了既定周期，例如12~18个月，就停产检修，此方法虽能提前检修炉体缺陷，防止损坏扩大，但是在耐火材料性能快速进步的背景下，也容易造成过维修，减少干熄焦的节能效益和增加检修成本。或是停炉降温至常温，人进入炉内检查损坏情况，但是这会增加停产时间约6天，减少了蒸汽回收效益，该方法通过降低干熄炉内红焦料位，利用高温摄像头从中栓窥视孔伸入炉内检查炉体损坏情况，影响生产时间8小时，时间约比原降温停炉方法节省88小时，这还不包括生产恢复时间干熄焦平均每小时产蒸汽95吨。一次内窥检测费用约80000元。采用该方法后减少损失88×95×230×0.369-60000=649513元；而且耐火材料怕的就是频繁的停炉降温再升温，会加剧砌体损坏。

利用一种炉内在线摄像监测设备，在不需停炉降温的条件下，仅用8小时就完成了高温炉窑内部砌体结构的检测。经过专业技术人员对炉内影像资料的分析后，认为可以将原本计划于10月份开展的检修推迟到2018年4月份，从而使检修周期延长到了24个月，这样一来，将原来的6年4次检修减少到了3次，减少了一次检修的停产损失和检修费用600万元以上，年化效益100万元以上。